一（yī）、坯（pī）體配方原料

1、原料的幹燥敏感性高。

例如蒙（méng）脫石類的粘土（膨潤土等）具（jù）有（yǒu）較高的幹燥敏感（gǎn）係數，幹燥收縮大，

或原料吸濕膨脹大，幹坯吸濕後強度迅速降低，特別是坯角部先受到影響，容易在預熱前（qián）段造（zào）成掉角。

解決措施：

幹燥（zào）敏感性高、吸濕膨脹大的的原料（liào）要少用。盡量保持（chí）坯體較小的幹燥收縮。

適當增（zēng）加（jiā）瘠性原（yuán）料的（de）比例，如長石、瓷石、瓷砂、葉蠟石、預燒過的原料，

或回收的廢坯等（děng）等，以縮短坯體幹燥時間，減少幹燥收縮變形。

2、配方中粘土類原料用量過多，

瘠性原料不（bú）夠，排水性不好，磚坯沒有充分幹燥即進入預熱段，急速（sù）升溫產生開裂（liè）。

解決措施：

粘土類原料的比例要合（hé）理，避免為了提高生坯強度而過量添加塑性粘土，可通過測定生（shēng）坯強度（dù）來確定配方是否滿足生產要求。

3、坯（pī）體的遊離石英過多。

石英在573℃發生晶型轉換，引起坯體快（kuài）速且突（tū）然的（de）膨脹，當坯體耐熱（rè）震性能不夠（gòu）好時，產生開裂。

解決措施：

控製好（hǎo）坯體遊離石英的含（hán）量，可減少預熱開裂和（hé）急冷風裂的發生。

4、坯體的熱膨脹（zhàng）係數較大，熱穩定性差（chà）。

坯體隨溫度變化的體積變形大，體積穩定性差，易產生開裂。

解決措施：

提高坯體的熱穩定性（xìng），適（shì）當增加MgO、CaO的含量。

保持坯體的熱膨脹係數中等，太大易產生預熱開裂，太小（xiǎo）會導致釉麵磚的坯釉膨脹係數不匹配，導致炸釉（yòu）龜裂。

5、黑滑石的（de）過量使用（yòng）。

由於滑石多是片狀結構，破碎（suì）時易呈片狀顆粒並較軟（ruǎn），故不易粉碎。

在陶瓷製品成型過程中，極易趨於定向（xiàng）排列（liè），導致幹燥、燒成時產生各向異性收縮，過量使用（yòng）也會引起預熱開裂。

解決措施：

黑滑石可提高熱穩定性（xìng），但要避免過量使（shǐ）用，一般控製在4%以（yǐ）內。

鎂質粘土沒有（yǒu）片狀結構，較易磨細，且有一定可塑性，能較（jiào）好地代（dài）替黑滑（huá）石使（shǐ）用。

6、原料燒成黑心明顯，透氣性不好，或熔劑類原料（如鈉長石）過於（yú）低溫，導（dǎo）致坯體產生較嚴重的黑心、黃心或（huò）白（bái）心等（děng）。

這方麵（miàn）的影響也體（tǐ）現在二次燒成過程中。

素坯（pī）黑心導致（zhì）磚（zhuān）坯內部吸（xī）水（shuǐ）率不（bú）一致，當邊角部吸水率明顯大於中心部，

會造成邊角部的膨脹係數和濕應力大於中心部，在釉燒的預熱段造成圓弧形（xíng）掉角。

解決措施：

調整配方比（bǐ）例，易黑心的原（yuán）料要少用，以（yǐ）減少（shǎo）坯體黑（hēi）心的程度。

7、選用一些能適（shì）應快速燒成的原（yuán）料，如透輝石、矽灰石、葉蠟石等。

透輝石和矽灰石本身不含有機物和結構水，幹燥收縮（suō）和燒成收（shōu）縮都很小，熱膨（péng）脹係數不（bú）大，

250～800℃時透輝石為7.5×10-6℃-1，矽灰石為6.7×10-6℃-1，

且燒後磚坯的機械強度得到提（tí）高，熱穩（wěn）定性好（hǎo），吸濕膨脹（zhàng）較小，

在二次燒成的釉麵磚生產中，也有利於釉燒（shāo）窯的預熱快燒。

二、燒成（chéng）溫度製度

1、窯頭（tóu）溫度（dù）過高，預熱段（duàn）升溫太急，溫度梯度大（dà）。

特別是第1、2組燒槍開度太大，磚（zhuān）坯（pī）無法承受急劇升溫帶來的應力導（dǎo）致開裂。

通常為了消除磚坯的黑心而過度升高前溫，增加了預熱開裂的風險。

另外，在573℃時，坯體中的石英晶型轉換，此段升溫控製不好，也易產生裂紋。

需注意（yì）的是，空窯或頻繁稀窯時，窯頭溫度較（jiào）高，若控製（zhì）不當，則產生“掉角”。

解決措施：

調整排煙支閘等降低窯頭溫度，調小或關閉預熱（rè）帶輥棒下（xià）第（dì）1、2組燒嘴，以避免預熱帶開（kāi）始（shǐ）時溫度升得（dé）太快。

視（shì）情況降低第1至3區的底、麵溫度設定，保證平穩的溫度梯度。

不要為了調整黑心缺陷而過度升高前溫。盡（jìn）量減少（shǎo）空、稀窯。

在預熱帶中（zhōng）後期也要保（bǎo）持升溫平穩，防止晶型轉換產生開裂。

2、預熱段橫截麵的溫（wēn）差大。

窯體漏風或擋火牆設計不合理（lǐ）、窯底堆積碎坯（pī）、堵槍等引起的橫截麵溫差過大時，磚坯受熱不（bú）均勻，易產生（shēng）裂紋（wén）。

解決（jué）措施：

盡量減少（shǎo）窯爐的（de）橫截麵溫度差。

調整預熱帶的擋火板（bǎn）和擋火牆（qiáng），加強窯（yáo）牆保溫，特別要（yào）注意避免排煙附近區域（yù）的（de）窯體漏風，

防止炸坯過後堆積在窯底的碎坯造成溫度不均勻。

檢查預熱（rè）前段各組燒（shāo）嘴，保證火焰燃燒均勻，助燃風壓正常，避免堵（dǔ）槍，竄（cuàn）火等（děng）。

3、需要注意的是，對於二次燒成的釉麵（miàn）磚，會出現（xiàn）素燒坯（pī）外觀完（wán）整，在釉燒預熱（rè）帶才出現圓弧形（xíng）掉角（jiǎo）的情況。

由（yóu）於生產現場條件的限製，無法準確檢查素燒（shāo）坯角是否（fǒu）已經存在（zài）暗裂，

此時應同時檢查（chá）素燒窯爐和釉燒窯爐的預熱帶，按以上兩點操作調整，而不應該局限於僅在釉燒窯爐的預熱帶進行調整。

三、生產工藝參數

1、坯體的入窯水分較高。

坯體水分在短時間裏沒有排盡，生成（chéng）的（de）水汽量大，在快燒條件下產生巨大的壓力。

對於（yú）釉麵磚，較多的噴水和施釉量更容（róng）易出現圓弧形“掉角”。

2、坯體的入窯溫度較低。

這意味著磚坯需要更（gèng）長的受熱時間才能使表麵和內部的溫度達到一致（zhì）。

當（dāng）快速升溫時，磚坯表麵溫度高於內部溫度，產生應力超過磚坯承受範圍，產生開裂。

故陶瓷儲坯機放置較久的冷（lěng）坯入窯時更容易出現圓弧形“掉（diào）角”。

3、坯體的厚度較厚，規（guī）格尺寸大（dà）。

這將不利於快燒，但因為市場的需要（yào）而無法避免。

4、對以上三點的解決措施為：

提高磚坯入窯（yáo）溫度（dù），降低入窯水分。

一次燒成產品（pǐn）可提高烘幹後坯溫，或提高二次烘（hōng）幹溫度，

控製烘幹坯體水分在0.5%以下，入主窯（yáo）坯體水（shuǐ）分在1%以下。

對於（yú）二次燒成釉麵磚，可適當提高素燒和釉燒的烘幹窯溫（wēn）度（dù），

控製幹（gàn）坯入素燒主窯水分（fèn）在1.5%以（yǐ）下，釉坯的入釉燒主窯水分在0.5%以下。

另外，需注意粉料的陳腐時間要保持24小時以上，防止粉（fěn）料水分不均勻導致磚坯致（zhì）密度不均勻。